ラフテレーンクレーン／オールテレーンクレーンのブレーキバンド／ライニング部品を販売。カタログが無い場合には有料にて販売もしています。全メーカーの部品を全国にお届け。

一般の方、同業者の方などどんな方でも部品のご相談をお受けします。

購入後も出張修理ができるから工事が止まる期間が短くて済みます

1. なぜクレーンのブレーキが効かなくなるのか？

クレーンのブレーキ制動は、摩擦を生むブレーキバンドとライニングが主役。摩耗が進むと摩擦面が薄くなり制動力が低下。ブレーキ油圧の不安定やバンドテンション調整ミス、ライニング硬化・剥離などが重なると、性能がさらに悪化し、安全停止や定位置保持が困難になります。

2. ブレーキバンド／ライニングの寿命と摩耗の兆候

交換時期や兆候は以下の通りです：

• 🔧 ライニング厚が新品比30〜50％に減少
• 🎧 制動時に「キィー」「キーッ」という金属擦れ音がする
• ⏱ 停止距離が長くなった、制動レスポンスが鈍くなった
• ⚠ バンドの表面に亀裂やライニングの剥離が見られる

異音や停止遅延が出たら即点検を入れ、ライニング摩耗はその場で交換を検討しましょう。

3. 整備済み部品の活用メリットと選び方

コスト削減と安全性の両立を目指すなら整備済み部品も選択肢です。選ぶ際のポイント：

• 研磨・摩擦面再形成済み：新品に近い摩擦特性
• 張り替え／接着確認済み：剥離・浮きがない
• バンドテンション調整履歴：圧力値・張力が記録されている

F社では整備品を活用し、コストを約60％抑えながら新品同等の制動性能を実現したとの報告があります。

4. 交換時にやってはいけない作業ミス集

交換時に現場でよくあるミス：

• ❌ **摩耗部品の再使用** → 停止力低下と事故要因になる
• ❌ **バンド張力調整不足／過剰** → 制動効率悪化または部品損傷
• ❌ **ライニング接着剤未硬化** → 使用中に剥がれる恐れあり
• ❌ **清掃不足による異物混入** → 摩擦不良や異音発生

防止策：必ず新品または整備済部品を使用し、張力はトルクレンチで規定値に調整、接着/硬化を完了させてからテストしてください。

5. 現場の安全性を保つために習慣化すべき点検方法

日常点検ルール：

• ✅ **毎日操作前**：制動音とブレーキ感を聞き分け、異音時点検予約
• ⏱ **50時間ごと**：ライニング厚測定＋張力確認
• 📆 **100時間ごと**：バンド脱着・清掃・接着層チェック
• 📄 **記録＋共有**：摩耗状態・張力値・作業者記録を管理

ルール化によりライニング寿命が約1.7倍に延び、停止トラブルや部品不足を未然に防げます。

6. 成功事例に学ぶブレーキ性能回復のポイント

G社ではライニング厚が新品比40％へ摩耗したタイミングで交換し、停止距離が約35％短縮されました。制動時の異音も解消され、作業効率と安全性が同時に向上しました。また、整備済部品で対応したH社ではコストを50％削減しつつ、同等性能を実現した成功例もあります。

まとめ｜“予兆察知・適切交換・ルール化”でブレーキの信頼性を守る

状況	対応策
異音・停止距離延長	即交換＋制動テスト
部品選定	新品＝安心／整備済＝コスパ＋精度
交換作業	清掃＋張力調整＋接着確認
日常点検	毎日＋50h＋100h＋ログ

クレーンの制動信頼性の源は、ライニングの状態と整備習慣です。異音・制動力低下を見逃さず、部品交換と点検体制を現場に定着させ、安全な操作環境を築いてください。